TPM, eröffnet Ihnen zahlreiche Potenziale
Die fortschreitende Globalisierung führt immer noch mit ungebrochener Dynamik zu einem zunehmenden Wettbewerb im produzierenden Gewerbe fast jeder Branche: Höhere Kundenorientierung, gestiegene Qualitätsanforderungen und immer kürzere Produktlebenszyklen stellen die Produktion vor immer schwierigere Aufgaben. Oft stößt die Fertigung vermeintlich an die Grenzen ihrer Kapazität.
Der Wunsch einer Maximalauslastung der Maschine führt zur Zunahme ungeplanter Maschinenstillstände und treibt folglich die Produktions- und Instandhaltungskosten in die Höhe. Um die verlorene Zeit wieder aufzuholen, werden Zusatzschichten gefahren und noch weniger Zeit für ohnehin vernachlässigte Instandhaltungsmaßnahmen aufgewendet. Schließlich entsteht ein Teufelskreis aus Feuerwehraktionen, Terminjägern, teuren Notfalltransporten von Ersatzteilen für A-Maschinen und weiteren klassischen Symptomen.
Einen Lösungsansatz bietet das Konzept „Total Productive Maintenance“ (TPM). Dieses zielt auf eine vorbeugende Instandhaltung ab, um somit die Anlagenverluste zu identifizieren, in der Folge zu eliminieren und sukzessive eine Verbesserung der Anlageneffektivität auf ein optimales Niveau zu bewirken.
Eine 100%-ige Verfügbarkeit wird zwar auch mit TPM nicht erreicht werden, was aber auch nicht der Anspruch des Systems ist. Zielsetzung ist die Steigerung der Verlässlichkeit der Anlage, indem neben der Verringerung der Stillstandzeiten eine Verschiebung der Stillstände von der ungeplanten in die geplante stattfinden soll. Somit wird die Produktion nicht mehr gestört und die Termintreue im Sinne einer kundenorientierten Produktion, beispielsweise in Koexistenz einer auf dem Just-in-Time-Prinzip gestalteten Produktionssteuerung, gewährleistet.
Zusätzlich wird mit der Aufwertung der Kompetenzen der Maschinenbediener im Rahmen der TPM-Umsetzung die Mitarbeitermotivation deutlich erhöht.
Vermutlich merken Sie bereits: Die positiven Effekte im Rahmen einer TPM-Umsetzung sind hinsichtlich „harter“ und „weicher“ Faktoren enorm. So mächtig das System ist, so komplex und herausfordernd ist jedoch auch die korrekte Umsetzung. Dieses Nachschlagewerk hilft Ihnen beim ersten Schritt in die richtige Richtung.
Die Methode ist ursprünglich Teil des Toyota Produktionssystems. Grundsätzlich gibt es zwei verschiedene Ansätze für TPM: den japanischen Ansatz, maßgeblich von Seiichi Nakajima geprägt sowie den westlichen Ansatz, für den Edward Hartmann steht. Während das japanische System einem standardisierten Einführungssystem folgt, verfolgt der westliche Ansatz eine individuellere, auf die charakteristischen Eigenschaften eines jeden Unternehmens abgestimmte Perspektive.
TPM
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Transparenz, Effizienz und Effektivität sind die Grundpfeiler unseres Handelns. Wir legen größten Wert auf offene Kommunikation und klare Einblicke in unsere Prozesse. Durch gezielte Maßnahmen maximieren wir die Effizienz, um Ressourcen optimal zu nutzen. Das Ergebnis: nachhaltige Effektivität, die den Erfolg unserer Kunden vorantreibt.
